河南柴油機重工有限責任公司是我國“一五”期間建設的156項重點項目之一，是我國船舶行業唯一的高速內燃機制造企業。河柴重工堅持自主研發，走出了一條“引進—消化—吸收—再創新—自主研發高端自主品牌”的產品研發之路，所研發的系列高速內燃機處于國內領先水平。

“多品種，小批量”的產品生產模式，要求公司能夠有效縮短產品研制生產周期，降低產品成本。而傳統的產品設計、工藝設計、生產制造以串行方式進行，各個環節不能同步協同，效率低下，質量管控風險大。公司在集團智能制造總體規劃和發展要求的助推下，于2017年開始實施智能制造項目建設，對業務流程和管理模式進行優化、升級，實施產品全壽命周期業務流程數字化再造，使“多品種、小批量”生產模式能夠快速適應市場變化，實現精益制造。

“十三五”期間，河柴重工高度重視智能制造項目建設，成立了以董事長為組長的項目領導小組，下設工作小組和8個專業小組。河柴重工依托信息化頂層規劃并統籌“自主化研發平臺”和“智能制造”項目，開展實施數字化設計平臺、智能化加工與檢測平臺、智能化生產管控平臺、綜合服務保障平臺、應用系統集成以及網絡等基礎設施建設。項目建設過程中，項目團隊始終堅持“三分技術、七分管理、十二分數據”的實施理念，克服重重困難，保證項目建設盡可能達到預期效果。

全面提高產品研發創新能力、大幅縮短產品研制周期。依據產品全壽命周期管理要求，河柴重工在智能制造建設過程中將研發設計作為切入點，通過數字化平臺建設引進三維設計工具、柴油機仿真分析工具，在數字化產品模型下進行產品設計、仿真、工藝規劃和工藝裝備，為建立快速研發響應機制，大大提高了公司研發創新能力，大幅縮短產品研發周期，為公司瞄準市場前沿，打造市場主導產品提供有力的技術支撐。

有效管控生產過程、提升生產制造能力。河柴重工初步建成具備在線檢測功能的“氣缸蓋智能化生產線”“620智能化裝配生產線”和“234智能裝配生產線”3條智能線體。該智能線體應用了數字化制造裝備系統、制造過程控制系統，大幅提升了生產加工制造能力和裝配能力，顯著提高產品生產質量和效率。通過ERP、車間制造執行系統等的實施，重組、優化生產流程，整合企業內部資源，使企業資源達到最優利用，以降低企業成本，真正實現生產過程的可視化、透明化，初步解決公司“多品種、小批量”型生產企業適應市場變化的需求，對企業生產過程實現有效控制與管理。

以條碼技術為載體的全過程質量管理與控制。依據質量管理的總體要求，河柴重工結合國內外先進的質量管理理念，以質量管理體系、質量過程控制為切入點，融合自動化技術、檢驗技術、信息化等技術，對質量信息、數據采集、數據分析、平臺化管理和系統集成等多方面進行全面的規劃和部署，結合其他制造相關系統的建設經驗，全面提升河柴重工質量管理水平，以此達到全員、全過程、產品全壽命周期的管控與數據采集，實現質量數據的可跟蹤、全覆蓋、可利用。

提升現代化服務能力。河柴重工通過綜合服務保障平臺建立服務智能調度管理及一套基于物聯網、數據通訊技術的產品遠程監測及診斷系統，對用戶現場的柴油機運行參數進行采集和分析，實現由被動服務到主動服務的轉型，開展遠程服務診斷，及時解決現場設備出現的各類問題，有效滿足用戶需求，提升客戶滿意度，提升企業現代化服務能力。

統一數據源、打通信息孤島。在原有信息化管理基礎上，河柴重工通過新項目建設，完成了包含主數據管理平臺、產品研制數據管理系統、工藝設計管理系統、ERP系統、制造執行系統、質量管理系統、試驗數據管理系統、備件配送倉庫、機床聯網與通訊系統、服務管理平臺、數據采集與服務狀態管理平臺、企業門戶管理平臺、知識管理平臺、檔案管理系統、應用服務總線共計15套軟件的信息化集成。項目建設過程中，河柴重工對業務和邊界進行劃分，簡化數據在不同系統之間的傳遞過程，實現數據源的統一和數據的實時共享，保證各系統交互數據的一致性，消除信息孤島，使河柴重工在智能制造建設中達到業務域集成的總體目標。

提升信息化基礎設施能力。依靠虛擬化、集群等先進技術，河柴重工對數據中心和網絡進行改造升級，有效提升了信息化實施建設的硬件和網絡資源能力，避免基礎設施的重復性投資。

目前，智能制造項目建設已基本完工，相關硬件和軟件資源均已投入使用。該項目耗時將近4年，投資達2.2億。通過該項目的建設，河柴重工已實現從客戶需求確認、設計、工藝、生產、采購、物流、質量、財務到售后服務的全壽命周期數字化業務流程再造，全面提升企業運營效率與質量，為河柴重工高質量發展奠定堅實基礎。